Lynarstraße Berlin-Wedding: Die Geschosse 1 bis 6 bestehen komplett aus Holz, auch die Aufzugsschächte. Die Treppenhäuser bilden die Verbindung der drei Gebäudeteile und liegen außen.
Von Marion Goldmann
Die Argumente sind eigentlich bekannt: Werden Wände und Decken im Werk vorgefertigt, sind sie im Vergleich zu konventionell errichteten Bauteilen maßhaltiger und das Bearbeiten der Materialien auf der Baustelle entfällt. Die Qualität des Rohbaus wird dadurch besser, die Lärm- und Staubbelästigung sinkt und nicht zuletzt ist alles schnell montiert. Damit ließe sich das Thema auch schon wieder beenden, wenn nicht die unmittelbar praktischen Erfahrungen mit vorgefertigten Elementen ein deutlich lebendigeres und differenzierteres Bild vom Baualltag böten. Ein Projekt, das alle Facetten spiegelt, befindet sich in der Lynarstraße 38–39 im Berliner Stadtteil Wedding. Hier ließ die Wohnungsbaugenossenschaft „Am Ostseeplatz“ durch die Schäferwenningerprojekt GmbH (SWP) ein Wohnhaus in Holzbauweise planen und errichten. Nur Keller und Erdgeschoss bestehen aus Stahlbeton, die sechs Geschosse darüber sind ganz aus Holz – einschließlich der Aufzugsschächte. Die Treppenhäuser befinden sich außen und verbinden die drei Gebäudeteile, aus denen sich das Ensemble auf dem schmalen Grundstück entlang der S-Bahn-Trasse zusammensetzt. Ursprünglich hatte der Bauherr an einen Betonbau mit vorgesetzten Außenwänden aus Holz gedacht, doch „dann haben wir uns für die nachhaltigere Bauweise nur mit Holz entschieden – und mit dem Ergebnis sind wir sehr zufrieden“, sagt der Vorstandsvorsitzende der Genossenschaft Richard Schmitz. „Wir sind davon ausgegangen, dass sich die längere Planungszeit durch die kürzere Bauzeit kompensieren lässt. So hat es auch funktioniert.“
Eines der viel beschworenen Argumente pro Vorfertigung ist bekanntlich die Kostenersparnis aufgrund der kurzen Bauzeit. Kritisch wird dagegen häufig angemerkt, die intensive Planung fresse die Kostenersparnis in puncto Zeit wieder auf. Architekt Marius Hübsch von SWP hat die Erfahrung gemacht: „Im Vergleich zu einem konventionellen Bau dauert die Planung schon länger, besonders wenn es, wie bei uns, das erste Vorhaben dieser Art ist. Wir haben das Wohnhaus in der Lynarstraße aber als unser Pilotprojekt betrachtet und gehen davon aus, dass wir aufgrund der gesammelten Erfahrungen bei zukünftigen Bauvorhaben die Planungszeit deutlich reduzieren können.“ Und SWP nähert sich bereits diesem Ziel, denn aktuell sind mehrere Holzbauprojekte in Planung.
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Eine Baustelle, die Freude macht
Bauleiter Felix Hiller nennt dafür eine Reihe von Beispielen. Er sagt: „Je höher der Vorfertigungsgrad ist, desto weniger Gewerke muss ich koordinieren, die zudem nicht parallel, sondern nacheinander tätig werden.“ Das vereinfacht die Schnittstellenplanung, und die Bauleitung wird übersichtlicher. Nicht zu unterschätzen ist zudem der Aspekt, dass die Handwerker gern auf der Baustelle arbeiten. So bleibt den Elektrikern das aufwendige Schlitzen in Beton- oder Mauerwerkswänden erspart, es fliegen auch keine Styroporkügelchen herum und der Trockenbauer findet eine saubere und ebene Wand vor, was ihm das Anspachteln erspart. Die lautesten Werkzeuge der Handwerker sind Akkuschrauber und Hammer. Dank der Vorfertigung ist die Baustelle sehr sauber. Von der Ruhe und Sauberkeit war auch Richard Schmitz überrascht: „Ich komme aus der Altbausanierung und kenne auch konventionelle Neubau-Baustellen, aber auf dieser Baustelle gab es kein Wasser, kaum Staub und eine geringe Lärmbelästigung der Nachbarn.“ Und: Die reine Montage erfolgte mit nur fünf Fachkräften und dauerte pro Stockwerk lediglich eine Woche, „das ist schon sensationell“. Bauleiter Hiller ist dabei auch die Maßhaltigkeit aufgefallen. Nach dem Ausloten des Gebäudes über alle Geschosse hinweg stellte er eine Abweichung von nur sieben Millimetern fest. Nach DIN 18202 „Toleranzen im Hochbau“ sind maximal 7,5 Zentimeter zulässig, die seinen Erfahrungen zufolge beim konventionellen Bauen regelmäßig ausgeschöpft werden. Kurzum: Die Baustelle lief so gut, dass Felix Hiller noch Zeit für Führungen zur Verfügung stand. Von Mitte Februar bis Anfang August 2018 erläuterte er etwa 1.000 Interessenten das Projekt, darunter bekannte und potenzielle Bauherren und Investoren, Studenten, Journalisten, Mitarbeiter von Behörden und nicht zuletzt die Nachbarn und künftigen Mieter. Die Führungen, sagt Hiller, waren für ihn das Schönste am ganzen Projekt. Dennoch gebe es ein paar Dinge, die nicht ganz so rund liefen und aus denen man gelernt habe.
Was noch besser laufen sollte
Zum Beispiel besteht bei der Baustellenlogistik und -einrichtung im Vergleich zum konventionellen Bauen ein großer Unterschied. Besonders bei innerstädtischer Lückenschließung muss alles gut durchgeplant sein und man braucht deutlich mehr Platz. Denn, so sagt Hiller, „es wurden auf einmal die vorgefertigten Elemente gleich für drei Geschosse geliefert und die Lkws blieben eine ganze Woche stehen. Dadurch waren von 100 Metern Baustraße 60 Meter permanent blockiert.“ Auch sei die Bauindustrie auf die Holzbauweise noch nicht ausreichend vorbereitet, denn es fehlten bauaufsichtliche Zulassungen, unter anderem für Innenausbauprodukte. So musste SWP für ein WC-Wandmodul für das Einschrauben in eine Holzwand eine Zulassung im Einzelfall erwirken. Das ist einerseits Bestandteil der Weiterentwicklung einer Bauweise, andererseits schreckt es Bauherren auch ab, denn es kostet Zeit und Geld. Dennoch ist aufgrund der steigenden Nachfrage ein Umdenken festzustellen und die Holz verarbeitende Industrie beginnt, sich mit der Aufrüstung ihrer Produktionsstätten darauf einzustellen. Um Holzbauten in der Größenordnung des 90 Meter langen Berliner Wohnhauses und in der Geschwindigkeit bewerkstelligen zu können, musste SWP intensiv nach einer ausführenden Firma suchen. Gebaut wurde schließlich mit der Holzunion, einem Zusammenschluss mittelständischer Zimmereien. Die 3.700 Kubikmeter Holz, die verbaut wurden, seien in dem hierzulande für die Bauwirtschaft kultivierten Forst übrigens in 19 Minuten nachgewachsen, geben die Architekten an.
Voll automatisch: Herzstück der High-Tech-Anlage für Ziegel-Fertigteile ist eine 45 Meter lange Kettenbahn samt Mess- und Bohrbahn.
Fertigteile aus Ziegeln
Die Suche nach einem Bauunternehmen, das ein Mehrfamilienhaus mit vier Wohnungen in Rottach-Egern am Tegernsee in Ziegelbauweise errichten sollte, erwies sich wegen der guten Auftragslage der Bauwirtschaft bei gleichzeitigem Fachkräftemangel ebenfalls als schwierig. Es war Frühjahr 2018, im Dezember sollte der Rohbau stehen. Bis Herbst war für die „Villa Enzian“ noch immer keine Baufirma gefunden und dem Bauherrn, der t.g.s. Immobilien- und Wohnungsbau GmbH, rannte die Zeit davon. So kann man in diesem Fall schon vom sprichwörtlichen rettenden Engel sprechen, als Schlagmann Poroton die Redbloc-Ziegelfertigteile ins Spiel brachte. „Dass es Ziegelfertigteile gibt, konnte ich erst gar nicht glauben, aber es hat gut funktioniert“, erinnert sich die mit der Planung, Ausschreibung und Unterstützung bei der Vergabe beauftragte Architektin Maleen Holm.
Die Ziegelfertigteile laufen bereits seit 2014 vom Band, sind aber noch nicht jedem bekannt. Sie werden im Werk der Redbloc Elemente GmbH in Plattling gefertigt, einer Tochtergesellschaft der Penzkofer Bau GmbH. Alexander Penzkofer suchte damals einen neuen Ansatz, wie er sein Bauunternehmen für die Zukunft rüsten kann. Er sagt: „Es fanden sich immer weniger Arbeitskräfte, die die anstrengende Arbeit am Bau verrichten wollten. Vorgefertigte Elemente können die Mitarbeiter dagegen auch bis zum Rentenalter problemlos montieren. Außerdem wird es aufgrund des zunehmenden Fachkräftemangels in zehn Jahren nicht mehr viele Firmen geben, die erst auf der Baustelle mit dem Mauern anfangen können.“ Inspiriert von einem Klebeverfahren, das ein österreichischer Ingenieur speziell für die Verklebung von Ziegeln patentiert hat, setzte sich der gelernte Maurer- und Zimmermeister mit dem damaligen Werkleiter und einem Maschinenbauer zusammen, entwickelte das Redbloc-Verfahren und fand mit Schlagmann Poroton einen vorausschauenden Investor. Geschäftsführer Johannes Edmüller: „Wir sind seit jeher ein Innovationsführer im Bereich der Ziegelmauerwerkstechnik und haben in ein Unternehmen investiert, das sich über Jahre viel Know-how im Bereich der Ziegelfertigteilproduktion angeeignet hat.“
Digitalisierung auf hohem Niveau
Das Innovative an Redbloc ist die bislang einzigartige vollautomatische, individuelle Herstellung von Ziegelelementen. Der Architekt schickt den Gebäudeplan, der erst in Fertigteile zerlegt wird und diese wiederum in Ziegelsteine aufgeteilt werden. Maleen Holm erhielt die Produktionspläne bereits drei Tage später zur Kontrolle zurück. Es folgte die Herstellung auf der 45 Meter langen Hightech-Anlage, wo die Ziegel aufeinandergefahren, verdichtet und in einem patentierten Trockenklebeverfahren verbunden werden. Das fertige Element ist bereits mit allen Details von der Dachschräge über die Aussparung für Fenster und Türen bis zum eingebauten Rollladenkasten ausgestattet. Den hohen Individualisierungsgrad der Produktion bezeichnet Alexander Penzkofer als „Industrie 8.0“, denn selbst bei modernsten industriellen Fertigungsprozessen, wie bei der Autoindustrie, läuft immer das gleiche Bauteil vom Band; Sonderteile werden nach wie vor per Hand eingebaut. „Wir können auf unserer Anlage jedes Ziegelformat von 11,5 bis 49,5 Zentimetern in jeder Rohdichte durchfahren und für jede Gebäudekonstellation verarbeiten.“ Die Redbloc-Systemwände sind als Mauertafeln nach DIN 1053-4 in Verbindung mit Eurocode 6 bauaufsichtlich zugelassen.
Ausführung auch für Einsteiger
Den Rohbau der Villa Enzian hat die Peter Karg Bauunternehmung GmbH aus Rottach-Weißach erstellt. Auch für Peter Karg war die Verwendung der Ziegelfertigteile neu: „Die Zeitersparnis betrug etwa sechs Wochen und die Elemente passten auf den Zentimeter genau“, so sein Resümee. Aufgrund der präzisen Vorfertigung weisen die Ziegelwände kaum Unebenheiten auf, womit sich die Vorarbeiten beim Putzauftrag minimieren. Auf der Baustelle entfällt zudem das Zuschneiden der Ziegel, das heißt weniger Lärm, und roter Staub fliegt auch nicht in der Nachbarschaft herum. Gegenüber traditionellem Mauerwerk sei das Redbloc-System allerdings um durchschnittlich zehn Prozent teurer, so Bauunternehmer Peter Karg, doch „dagegen steht die Zeitersparnis“.
Der Fachkräftemangel, die kurze Bauzeit sowie die hohe Ausführungsqualität sind ausschlaggebend dafür, dass sich die Produktion im Werk Plattling seit 2014 von 200 Quadratmetern Ziegelelemente auf aktuell 800 Quadratmeter pro Tag im 2-Schicht-Betrieb vervierfacht hat. Aufgrund der steigenden Nachfrage sind weitere Werke in Deutschland geplant.
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